Linka OSP

Před vyhlášením zákazu používat ve výrobě a osazování plošných spojů olovnatou pájku jsme začali hledat možnost, jak vůbec omezit používání HALu. Chemické nanášení kovů jsme po neblahých zkušenostech s touto technologií jsme zavrhli hned na počátku. Máme za sebou zkušební provoz s chemickým cínem i chemickým zlatem.
V době, než jsme koupili HAL, tak jsme začali zkoušet chemický cín. Cín vypadal po aplikaci nádherně. Ale už po týdnu se rozpustil v základní mědi, protože jsme nedokázali vytvořit odolnou niklovou mezivrstvu. Ze stříbrné barvy cínového povrchu se stala narůžovělá a absolutně nepájitelná vrstvička intermetalické slitiny. Dnes jsou technologie dost dál a zřejmě chemický cín vydrží déle. Naše osazovna osazuje i desky od jiných výrobců a právě v době rozhodování o jiné technologii jsme přišli k expresní zakázce. Snažili se osadit růžovoučké desky od výrobce, kterého nechci jmenovat. Určitě o tom problému ví. Součástky z desek opadaly, my jsme dostali data a expresně vyráběli desky nové. Hlavní nevýhodu použití imersního cínu vidím v tom, že po výrobě vypadá krásně, ale když není dobře proveden, tak je to po čase neštěstí. Proto jsme se pro cín po této zkušenosti nerozhodli. Před zavedením technologie celoplošného galvanického zlacení jsme dělali desky s chemickým zlatem. Dva roky jsme se s tím trápili. Ozlatit pár desek znamenalo napřed rozjet nikl hromadou balastu. Když to vypadalo, že to funguje, tak ozlatit zboží. Poslední kus byl vždy nejhezčí, ale to už nebylo co zlatit. Nevím, jak to funguje dneska, ale na technologii zlacení používanou v roce 2000 měl vliv i motiv plošného spoje. Lázeň si prostě vybrala jeden vodič na desce a ten se prostě na všech stejných deskách neozlatil. Tak jsme raději v roce 2002 vymysleli galvanické zlacení. Je to za stejné peníze jako chemické, ale nejsou s tím takové starosti.
Na jaře roku 2006 jsem se s vedoucím osazovny zúčastnil semináře o pájecích procesech za použití bezolovnatých pájek. Povrchy DPS byly hodnoceny z hlediska pájitelnosti. To mne zajímalo nejvíc.

Na prvním místě u klasických prokovených desek zůstal hal. Ale pro povrchovou montáž už nevyhovoval z hlediska nerovnosti povrchu pájecích ploch.
Ani chemické kovové povrchy nebyly hodnoceny špatně, pokud jsou dobře vyrobeny. Přednášející jasně uvedl, že zná pouze jedinou firmu v Polsku, která umí chemický cín udělat opravdu dobře.
Galvanické zlato a OSP bylo hodnoceno na stejné úrovni. U zlata byla dána přednost v douhodobé skladovatelnosti a estetičnosti výrobků. U OSP bylo zdůrazněno, že se pájí na čistou měď bez účasti dalších kovů, pájecí plocha je značně zvětšena mikrozaleptáním a tím je zajištěna vysoká adheze pájky.
Jako náhradu za HAL jsme zvolili OSP.

Nechtěli jsme žádný vanový proces, který by vázal další pracovníky a volba jasně padla na horizontální linku. Stroje jsme do té doby vyráběli u firmy Laif.
Ale když jsme s mimi jednali o výrobě, tak už nevěděli, co by za to chtěli. Prostě klasickou cenu 3 mil a víc. V té době jsme se seznámili s Ing. Loeblem ze slovenské firmy PPT. Ten stavbu stroje nabídl za poloviční cenu i se zásobníkem. Tak jsme se domluvili a v červnu roku 2006 nám linku přivezli.
Linka je zařazena na úplný konec výroby. Obsahuje vstupní vodní ultrazvukový čistič, kde se desky zbavují prachu po formátovacích procesech, sušicí modul a inspekční modul. Touto částí linky prochází všechny desky před balením a expedicí. Expedice se tak zbavila nebezpečného prachu. Pokud je na deskách aplikováno OSP, tak se přepne sušící modul na konec linky. Desky pak pokračují do mikrozaleptávačky, oplachů a máčí se v modulu s lázní OSP. Pak následují opět oplachy a sušení, výstupní modul a zásobník. Obsluhu tvoří pracovnice expedice, která pak desky hned zabalí.
Pro potřeby naší osazovny děláme desky pouze v OSP. V OSP děláme většinu produkce jednostranných desek. Při strojním pájení se stejně „ohalují". Hal provozujeme již jen 2x v týdnu na 2-3 hodiny. Investice do linky OSP se nám rozhodně vyplácí.